 |
 |
 |
 |
|
 |
 |
373
стандартных деталей впервые применили в автомобилестроении, использовав конвейер. Научное
обоснование управлению качеством на базе стандартизации и типовых испытаний дал американский
менеджер Фредерик Тейлор. Кратко концепция качества на первом этапе соответствует двум
постулатам:
• потребитель должен получать только годные изделия;
• управление должно быть направлено на недопущение некачественной продукции до потребителя.
Однако уже в первой половине XX в. было отмечено, что следование этой концепции снижает
эффективность производства, поскольку обеспечение должного качества потребовало нарастающего
количества на предприятии контролирующего (а не производящего) персонала и оборудования.
Попытки разрешить противоречие между качеством и прибылью привело промышленное производство
к необходимости управления качеством.
2.
Управление качеством. Годом рождения концепции управления качеством считается 1924 г.,
когда сотрудник фирмы "Вестерн электрик" (США) Шухарт предложил руководству фирмы метод
диаграмм, известный сегодня как контрольные карты Шухарта. Использование диаграмм позволяло
оптимизировать производственный процесс и сосредоточить усилия на недопущении брака, а не на его
исправлении. Особое внимание уделялось использованию новейших технологий, созданию аудиторской
службы качества. Контроль качества осуществлялся на всех стадиях производства путем испытаний
небольших выборок стандартизованных деталей.
Постулаты второго этапа:
потребитель должен получать только годные изделия;
управление должно быть направлено на уменьшение брака путем совершенствования
технологических процессов.
Применение концепции управления качеством скоро показало, что отсутствие эффективной системы
управления не позволяет улучшать качество путем совершенствования технологических процессов,
поскольку внедрение любой новой технологии упирается в необходимость реорганизации всей
деятельности предприятия. Затраты на проведение подобной реорганизации снижают эффективность
производства и таким образом входят в противоречие с условием поддержания требуемого качества.
Преодоление данного., противоречия возможно при построении системы управления с учетом
необходимости постоянного внедрения нововведений.
3. Постоянное повышение качества. Начало этого этапа соответствует выступлению американского
менеджера доктора Эдвардса Деминга в 1950 г. перед японскими бизнесменами, которые должны были
решить задачу возрождения разрушенной войной промышленности Японии. Деминг предложил
японцам ориентироваться не на технические усовершенствования, а на создание и поддержание
философии качества – "основа качества продукции – качество труда и качественное управление на всех
уровнях, при котором каждый работник получает удовольствие от своей работы". Таким образом,
основным выводом нового подхода было создание и непрерывное совершенствование системы
управления качеством в целом. При этом во главу угла ставилась необходимость участия высшего
руководства предприятия в обеспечении качества, обучение персонала предприятия на всех уровнях
менеджменту качества, создание обеспечивающих высококачественный труд мотиваций и морального
климата на предприятии. Весь предыдущий опыт первого и второго этапов вошел в состав примененной
в Японии концепции "ноль дефектов". Результаты ее применения позволили разрушенной войной
Японии в кратчайшие сроки занять ведущее место в мире и сделать свою продукцию эталоном качества
для всего мирового сообщества.
Именно на этом этапе сложился современный менеджмент качества, основные принципы которого
нашли в системе стандартов ISO серии 9000. Применение эффективной системы управления позволило
сгладить противоречия между повышением эффективности производства и затратами на качество.
Постулатами третьего этапа являются:
•
потребитель должен получать только годные изделия;
•
управление должно быть направлено на уменьшение брака путем совершенствования системы
управления – концепция "ноль дефектов".
Основной недостаток развития производства на третьем этапе выявился достаточно быстро. Выпуск
стандартизированных изделий требовал соответствия свойств изделия набору норм и правил
(стандартов), в которых описаны требования к качеству. При таком подходе огромные убытки приносят
ошибки в определении запросов потребителей, то есть ошибки при проектировании изделия.
Действующая система управления качеством не в силах исправить положение, поскольку выпускаются